目前冷却水在整个压铸行业中应用较为普遍，绝大多数模具在生产中需要使用冷却水来带走热量，从而达到的使用效果。由于条件限制，生产中因“O”形密封圈在高温下容易老化而失效，采用进口密封圈，虽然效果好但成本又较高，使得在生产过程中常出现“漏水”现象，这时，对模具的维护就显得特别重要，再加之比较小的冷却水道易被水垢堵塞，故生产中一般连续生产5000件左右，需要将模具下场，更换“O”形密封圈，钻出水垢，重新装模试水，确保冷却水畅通、不渗漏，从而达到冷却的目的，保证模具工作温度在一定的范围内。

由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

压铸模工作温度的选择原则:

1) 模具温度过低，铸件内部结构疏松，空气排出困难，难以成型；

2) 模具温度过高，铸件内部结构致密，但铸件易“焊”附于模腔中，粘模

不易卸出铸件，同时过高的温度会使模体本身膨胀，影响铸件尺寸精度。

3) 模具温度应选择在合适的范围内，一般经试验合适后，恒温控制为好。

压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整，选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。

试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。